آٹوموبائل کے سی این سی مشینی عمل کے دوران معیار کے معائنے کا طریقہ؟

一 ، معیار کے معائنے کے اہم حصے اور معیار
آٹوموٹو سی این سی مشینی کے لئے کوالٹی کنٹرول کو چار اہم علاقوں کو دیکھنے کی ضرورت ہے:
جہتی درستگی: اس میں لکیری طول و عرض (جیسے شافٹ قطر اور یپرچر) ، زاویوں ، مقام کی رواداری (جیسے ہم آہنگی اور کھڑےیت) شامل ہیں۔ یہ سب ڈرائنگ پر دکھائے جانے والے رواداری کی حد میں ہونا چاہئے (مثال کے طور پر ، 0.01 ملی میٹر)۔
جیومیٹرک رواداری جیسے گول پن ، چپٹا پن اور سلنڈریکیٹی کا براہ راست اثر پڑتا ہے کہ ٹکڑے ٹکڑے کتنے اچھے فٹ ہوتے ہیں اور جب وہ حرکت کرتے ہیں تو وہ کتنے مستحکم ہوتے ہیں۔ مثال کے طور پر ، انجن کرینشافٹ کی بیلنسٹی کی غلطی کو 0.005 ملی میٹر یا اس سے نیچے رکھنا چاہئے۔
سطح کا معیار: آکسائڈ پرت کو یہاں تک کہ ، سطح کی کھردری (RA ویلیو) ، اور خروںچ ، دھندوں اور دیگر خامیوں سے چھٹکارا حاصل کرنا۔ رگڑ اور پہننے کو کم کرنے کے ل the ، ایلومینیم کھوٹ سلنڈر جسم کی سطح کی کھردری RA0.8 μ m سے کم ہونی چاہئے۔
مادی خصوصیات سمیت سختی ، تناؤ کی طاقت ، کیمیائی میک اپ ، اور دیگر کو مادی معیار پر پورا اترنا چاہئے۔ مثال کے طور پر ، اعلی - طاقت کے اسٹیل حصوں کی سختی 58 اور 62hrc کے درمیان ہونے کی ضرورت ہے تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ وہ باہر نہیں نکلتے ہیں۔
2 ، مکمل عمل کوالٹی معائنہ کی ٹیکنالوجی کو جگہ پر رکھنا
1. آنے والے سامان (IQC) کے لئے کوالٹی کنٹرول: مواد کے معیار پر نظر رکھنا
دراڑیں ، آکسیکرن ، تیل کے داغ ، اور اسی طرح ایک میگنفائنگ گلاس کے ساتھ یا اس کو دیکھ کر خام مال کی سطح کو چیک کریں۔
سائز کی جانچ پڑتال: ورنیئر کیلیپرز اور مائکرو میٹر کا استعمال کرتے ہوئے ، ہم تصادفی طور پر اہم پیمائشوں کو اس طرح کی پلیٹ کی موٹائی اور بار قطر کی جانچ کرتے ہیں۔
ساخت کا تجزیہ: "خراب مصنوعات کو اچھ as ا طور پر منظور کرنے" کے مشق کو روکنے کے لئے اسپیکٹومیٹر (اس طرح کے ہٹاچی x - met800) کے ساتھ مادی گریڈ کو جلدی سے چیک کریں۔ مثال کے طور پر ، 7075 ایلومینیم کھوٹ میں جلدی سے آکسائڈائزڈ میٹریل پیچ کے مسئلے کو حل کرنے کے ل the ، یہ ضروری ہے کہ ماخذ سے مواد حاصل کریں اور آزمائشی آکسیکرن ٹیسٹ کریں۔
2. پہلا مضمون معائنہ (ایف اے آئی): 2۔ پہلا مضمون معائنہ (ایف اے آئی): ان میں سے بہت کچھ بنانے سے پہلے "ٹچ اسٹون"
پروگرام کی جانچ پڑتال کریں: یقینی بنائیں کہ CNC سافٹ ویئر ، ٹول چوائس ، اور کلیمپنگ کا طریقہ کار سبھی عمل کی ضروریات کو پورا کرتا ہے۔
پورے سائز کی پیمائش: پہلے جزو کے تین - جہتی سائز کی جانچ پڑتال کے لئے کوآرڈینیٹ پیمائش مشین (CMM) کا استعمال کریں اور اس بات کو یقینی بنائیں کہ تمام اہم رواداری ، بشمول سوراخوں کی جگہوں اور مراحل میں مختلف حالتوں سمیت ڈیزائن کی ضروریات کو پورا کریں۔ مثال کے طور پر ، جب گیئر باکس ہاؤسنگ کی مشینری کرتے ہو تو ، سی ایم ایم معائنہ نے طول و عرض کو 90 فیصد زیادہ درست کردیا اور سکریپ کی شرح کو 0.8 فیصد تک کم کردیا۔
سطح کے معیار کی جانچ پڑتال: سطح کو دیکھ کر اور اس کی کھردری کی پیمائش کرکے کھرچوں اور بروں کی جانچ پڑتال کریں تاکہ یہ یقینی بنایا جاسکے کہ وہاں کوئی نہیں ہے۔
3. عمل معائنہ (IPQC): حقیقی وقت میں مشینی عمل کو دیکھنا
ہر دو گھنٹے میں ، پروڈکشن لائن کے بے ترتیب حصوں کا سائز اور پوزیشن رواداری کے لئے تجربہ کیا جاتا ہے جیسے کیلیپرس اور مائکرو میٹر جیسے سامان کا استعمال کرتے ہوئے۔
پیرامیٹرز کی نگرانی کرنا: پیرامیٹر بڑھے کی وجہ سے معیاری مسائل سے بچنے کے لئے اصل وقت میں مشینوں کی رفتار ، فیڈ ریٹ اور ٹول پہننے کی حیثیت کی جانچ کرنا۔ مثال کے طور پر ، جب ٹربو چارجر بلیڈ کی مشینری کرتے ہو تو ، سطح کی کھردری RA0.4 μ m کے اندر رہ جاتی ہے۔
مسائل کا فوری جواب: اگر کچھ غلط ہوجاتا ہے تو ، مشین کو فورا. روکیں ، معلوم کریں کہ کیا غلط ہے (جیسے پہنا - ٹولز یا ڈھیلے فکسچر) ، اور عمل کی ترتیبات کو تبدیل کریں۔
4. حتمی معائنہ (ایف کیو سی): حتمی شکل سے پہلے آخری مرحلہ گودام چھوڑ دیتا ہے
پوری چیز کے نمونے لینا: AQL کے معیار پر پورا اترنے والے پیچیدہ ساختی ٹکڑوں کی شکل اور پوزیشن رواداری کو تلاش کرنے کے لئے سلنڈریٹی میٹر اور پروجیکٹر جیسے ٹولز کا استعمال۔
نظر کو چیک کریں: "تین نقصانات" (رگڑنے ، تصادم ، پھانسی) کے لئے سطح کا 100 ٪ دستی چیک ہے ، اور ویکیوم باکس شپنگ اور معیاری پیکیجنگ کا استعمال کرکے آپریشنل نقصان سے گریز کیا جاتا ہے۔
فنکشنل ٹیسٹنگ: اس بات کو یقینی بنانا کہ مہر اور ٹرانسمیشن شافٹ حقیقی - دنیا کی ترتیبات کے تحت قابل اعتماد ہیں ، ان کی ہوا سے چلنے اور ٹارک کی جانچ کریں۔
3 ، ایسی صورتحال جہاں اعلی - صحت سے متعلق پتہ لگانے والی ٹیکنالوجیز استعمال کی جاسکتی ہیں
کوآرڈینیٹ پیمائش مشین (سی ایم ایم): 0.5 μ m {{{2+0.5 μ m/m کی درستگی کے ساتھ ، انجن سلنڈر کے سروں سمیت پیچیدہ مڑے ہوئے اشیاء کے تین - جہتی طول و عرض کی جانچ پڑتال کے لئے اچھا ہے۔
ایک تصویری پیمائش کا آلہ دو - جہتی شکل کی پیمائش کے لئے استعمال کیا جاتا ہے ، جیسے گیئر دانت کا پروفائل۔ یہ رابطے کے بغیر آپٹیکل میگنیفیکیشن ٹکنالوجی کا استعمال کرتا ہے۔
لیزر اسکینر: خرابی کو تلاش کرنے کے لئے جسمانی شیٹ میٹل کی طرح بڑے کور کی سطح کو جلدی سے اسکین کرتا ہے۔
الٹراسونک جانچ مادوں میں داخلی دراڑیں اور چھید جیسی خامیوں کو تلاش کرنے کا ایک طریقہ ہے۔ اعلی - کو نقصان پہنچائے بغیر اسٹیل آئٹمز کی جانچ کرنے کا یہ ایک اچھا طریقہ ہے۔
سختی اور لباس پہننے کے ل tools ٹیسٹنگ ٹولز: یہ دیکھنے کے لئے چیک کریں کہ آیا مادی سختی ڈیزائن کے معیار سے مماثل ہے اور اندازہ لگائیں کہ ٹکڑے ٹکڑے ہونے سے پہلے ہی ٹکڑے کتنے دن رہیں گے۔
4 ، کوالٹی معائنہ میں ذہانت اور ڈیجیٹلائزیشن میں بہتری
آن لائن پتہ لگانے کا نظام: ایک ایسا نظام جو بند لوپ میں "مشینی پیمائش معاوضہ" کو کنٹرول کرنے کے لئے مشین ٹول پروبس اور مشین وژن ٹکنالوجیوں کا استعمال کرتا ہے۔ ایک صحت سے متعلق مولڈ فرم نے رینیشاو تحقیقات کے نظام کا استعمال شروع کرنے کے بعد ، سڑنا داخل کرنے کی پروسیسنگ کی درستگی میں 60 فیصد اضافہ ہوا۔
بگ ڈیٹا تجزیہ پلیٹ فارم: ایس پی سی (شماریاتی پروسیس کنٹرول) سسٹم آپ کو حقیقی وقت میں ان پٹ کا پتہ لگانے کے اعداد و شمار کی اجازت دیتا ہے ، عمل کے استحکام پر نگاہ رکھنے کے لئے کنٹرول چارٹ بناتا ہے ، اور آپ کو جلد ہی ممکنہ پریشانیوں سے متنبہ کرتا ہے۔
AI - معاون پتہ لگانے: گہری سیکھنے کے الگورتھم خود بخود سطح کے نقائص جیسے خروںچ اور بروں کو تلاش کرتے ہیں اور ان کو ٹھیک کرنے کے طریقے پیش کرتے ہیں۔ اس سے پتہ لگانے سے 10 گنا زیادہ موثر ہوتا ہے۔
5 ، کوالٹی معائنہ کے لئے مینجمنٹ اسٹینڈرڈائزڈ آپریٹنگ طریقہ کار (ایس او پی) کے لئے سسٹم: یہ واضح کریں کہ ٹولز کا استعمال کیسے کریں ، چیزوں کی پیمائش کیسے کریں ، اور عین مطابق جانچ کے آپریٹنگ طریقہ کار کو لکھ کر فیصلے کیسے کریں۔
عملے کی تربیت اور جانچ: کوالٹی معائنہ کرنے والے عملے کو باقاعدگی سے تربیت دی جانی چاہئے کہ نئے سامان کو کس طرح استعمال کیا جائے اور نقائص کیسے تلاش کیا جائے۔ اس کے بعد انہیں ٹیسٹ پاس کرنے کے بعد اپنی ملازمتیں لینا چاہ .۔
کوالٹی ٹریس ایبلٹی سسٹم: مکمل لائف سائیکل کوالٹی ٹریس ایبلٹی حاصل کرنے کے لئے ، ہر حصے کے لئے معائنہ کے اعداد و شمار ، آپریٹر اور سامان کی معلومات پر نظر رکھیں۔
مستقل بہتری کا طریقہ کار: مستقل بنیادوں پر معیاری اعداد و شمار کو دیکھیں ، غلطیوں کی بنیادی وجوہات (درجہ حرارت اور آلے کے لباس میں ایسی تبدیلیاں) تلاش کریں ، اور عمل کے پیرامیٹرز اور جانچ کے منصوبوں کو بہتر بنائیں۔